Амортизаторы Monroe: как их делают.
Амортизаторы Monroe: как их делают.
| Общепринятое мнение, что всемирно известные производители автомобильных комплектующих выпускают свою продукцию на очень больших заводах, не совсем отвечает действительности. В том, что производство узлов и агрегатов может быть компактным, мы убедились, посетив польский завод корпорации Tenneco по производству амортизаторов Monroe. |
Сегодня в ассортименте продукции компании Monroe можно найти не только амортизаторы различных типов (Original, Reflex, Adventure), но и целые подвески (стойки, рычаги) и электронные системы управления характеристиками (CES). В польском подразделении Tenneco разрабатывают и изготавливают амортизаторы и амортизационные стойки для поставки на конвейеры многих производителей, в том числе и для моделей 2006 года – Skoda Roomster, Audi A6 Allroad, Ford Galaxy, Suzuki Swift Sport, Ford Focus Cabrio.
Проектирование
Ушли в историю те времена, когда в конструкторских бюро производителей автомобилей и их комплектующих стояли массивные чертежные доски. Современные инженеры, в том числе и специалисты компании Monroe, разрабатывают будущую продукцию на компьютерах, оснащенных специальными программами. Это позволяет не только оптимизировать процесс проектирования, но и снизить влияние на него человеческого фактора. Более того, первые этапы испытаний проходят именно в виртуальном пространстве. В этом польском НТЦ при заводе работает 41 человек.
Производство
Любое производство начинается с поставки сырья. В случае с амортизаторами это трубы и профиль круглого сечения из специальной легированной стали, которые поступают с польских и зарубежных заводов. Изначально на различных станках делаются заготовки, которые после нескольких этапов производства превращаются в детали, поступающие на сборку амортизаторов. Каждый этап изготовления деталей заканчивается проверкой геометрических параметров и других показателей качества. Во многих случаях контролируются все детали, и только в некоторых проверка осуществляется выборочно. Производство амортизационных стоек частично роботизировано: большинство используемых станков оснащено программным обеспечением, а персонал выполняет вспомогательную и контролирующую функции – установил заготовку, включил-выключил станок, снял заготовку, проверил качество выполнения операции. Такая организация производства менее затратна, так как полностью автоматизированные линии и их обслуживание стоят очень дорого, что, в свою очередь, повышает стоимость узлов. Кроме того, она практически не влияет на качество, так как все механические операции выполняют станки-автоматы. Производство поршня – главной детали амортизатора – для посторонних и даже для большинства работников завода засекречено. И это не случайно. Ведь именно данный элемент обеспечивает основные характеристики гасителя колебаний подвески автомобиля.
Историческая справка
Летосчисление торговой марки Monroe началось в 1917 году, когда некий Чарльз Самнер МакИнтайер приобрел небольшую компанию в городке Monroe (вблизи Детройта, США), где выпускались детали для автомобилей. Первой популярной продукцией компании (производство достигало 2 млн. экз. в год) были насосы для пневматических шин. Но когда на АЗС появилась бесплатная услуга – подкачка шин, необходимость в насосах резко снизилась.
В этот период Чарльз МакИнтайер как раз озадачился проблемой безопасности и комфортности тех первых серийных автомобилей, которые с ростом скорости становились неуправляемыми, а езда в них представляла собой немыслимую качку и тряску. В результате родился гидравлический амортизатор одностороннего действия (1919 г.), принцип работы которого применяется и по сей день – в цилиндре с маслом поршень перемещается, перекачивая масло через отверстие определенного диаметра. В 1926-м был создан вертикальный телескопический амортизатор двухстороннего действия.
В 1977 году компанию Monroe Auto Equipment приобрела корпорация Tenneco Automotive, которая вошла в бизнес автозапчастей десятью годами раньше, после покупки компании Walker Manufacturing.
Ныне корпорация Tenneco является самым крупным производителем амортизаторов в мире (каждый 4-й амортизатор). Около 70-ти его заводов и исследовательских центров, где работают около 23 тыс. чел., расположены в 22 странах мира. 65% выпущенной продукции поставляется на сборочные конвейеры автозаводов, а остальное – на рынок послепродажного обслуживания (в автомагазины, на СТО и т. д.).
Испытания
Необходимые надежность и ресурс закладываются в амортизаторы Monroe на этапе проектирования. Однако компьютерные программы еще не достигли того уровня, чтобы можно было обойтись без реальных испытаний. Этот процесс проходит в несколько этапов – проводятся тесты на всевозможных стендах и непосредственно на автомобилях. Суть стендовых испытаний – проверка максимальной нагрузки, эффективности работы в различных режимах, контроль долговечности.