Lamborghini объявила о временной приостановке работы завода в Сант-Агата-Балоньезе из-за вспышки короновируса. Производство остановят на две недели и возобновят в конце марта.
Глава Lamborghini Стефано Доменикали назвал принятые меры ничем иным как «актом социальной ответственности». Они вполне логичны, особенно если учитывать то, как быстро распространяется инфекция. По словам Доменикали, компания «продолжит следить за ситуацией, чтобы реагировать на нее с необходимой гибкостью, и возобновить работу в нужный момент». Иными словами, завод может оставаться закрытым дольше указанного срока.

Напомним, что несколькими днями раньше премьер-министр Италии Джузеппе Конте распорядился закрыть все магазины кроме супермаркетов и аптек. Такая мера введена до 24 марта. Что же касается автопроизводителей, им разрешили продолжить работу при условии введения дополнительных мер безопасности.
Ранее о временной остановке итальянских заводов объявил Fiat, а крупнейшая в Италии дилерская сеть Autotorino впервые за 55 лет существования закрыла свои центры по всей стране.
-
Событие 18 июля 2026 11:00В Киеве замечен необычный автобус на базе Fiat Ducato -
Дороги 17 июля 2026 20:4018 июля в Киеве изменят движение общественного транспорта из-за проведения чемпионата по триатлону -
Событие 17 июля 2026 19:00Geely представила первый в мире электропривод «16-в-1» с рекордным КПДКитайский автомобильный гигант Geely официально презентовал революционную технологию для электромобилей следующего поколения – первую в мире интеллектуальную электрическую силовую установку, объединяющую 16 ключевых компонентов в едином корпусе. Инженерам удалось добиться фантастического показателя общей эффективности системы на уровне 93,8%, что устанавливает абсолютно новый ориентир для всей мировой автоиндустрии.Современные электромобили массово используют силовые установки формата «3-в-1» или «8-в-1» (где объединены мотор, редуктор и инвертор). Инженеры Geely пошли значительно дальше, интегрировав в общий сверхкомпактный узел не только электродвигатель, инвертор на основе карбида кремния и редуктор, но и систему управления батареей, бортовое зарядное устройство, преобразователи напряжения, интеллектуальный блок распределения питания и даже компоненты теплового насоса. Такой радикальный подход позволил уменьшить физический объем силовой установки на 40% по сравнению с традиционными аналогами. Вес узла снизился на 35%, что позволило конструкторам существенно облегчить общую массу электромобиля. Для конечного потребителя это означает не только увеличение запаса хода, но и существенное расширение полезного пространства в салоне и багажниках автомобиля благодаря сверхкомпактной компоновке моторного отсека.Главным техническим достижением, позволившим достичь рекордного КПД в 93,8%, стало применение инвертора на карбиде кремния нового поколения с уникальным алгоритмом микросхем. Система работает под управлением мощных чипов собственной разработки Geely. Электроника способна проводить до миллиона вычислительных операций в секунду, ювелирно дозируя подачу энергии в зависимости от дорожных условий и стиля вождения. Новейший электропривод будет работать на базе передовой 800-вольтовой архитектуры. Первыми революционную технологию «16-в-1» получат серийные электромобили премиальных суббрендов концерна – Zeekr, Galaxy и Lynk & Co, производство которых начнется уже в следующем году. Ожидается, что внедрение этого узла позволит увеличить запас хода будущих новинок в среднем на 10–12% при сохранении прежней емкости тяговых батарей.Справка «АЦ»Концерн Geely Holding, основанный Ли Шуфу в 1986 году, сегодня является одним из самых технологически независимых игроков автопрома, владеющим брендами Volvo, Polestar, Lotus и Smart. Создание привода «16-в-1» – это прямой ответ Geely на аналогичные разработки их главного конкурента, компании BYD, которая ранее представила архитектуру «11-в-1» на платформе e-Platform 4.0. Гонка за максимальным уровнем интеграции компонентов обусловлена жесткой ценовой войной на рынке Китая. Объединение 16 узлов в один корпус позволяет автогигантам кардинально сократить длину высоковольтной проводки, уменьшить количество крепежей и снизить себестоимость производства машины на конвейере.