В пик спроса на установку газобаллонного оборудования мы побывали на польском заводе компании Alex. Ее специализация – производство и разработка комплектующих газобаллонного оборудования под работу двигателей легковых автомобилей на сжиженном газе (пропан-бутане).
Так сложилось, что в сегменте газобаллонного оборудования большинство комплектующих носит не название компании-производителя, а имеет собственные имена. Вот и в ассортименте продукции Alex (Alex Sp. z o.o.) это газовые редукторы Shark, форсунки Napoleon и Barracuda, электронные блоки управления ECO-TEC и PRO-TEC, фильтр паровой фракции Ultra 360°. Кроме того, здесь есть изделия, созданные в сотрудничестве с авторитетными компаниями, работающими на рынке ГБО много лет. Например, блоки управления A.E.B.-Alex, в основе которых электроника известной итальянской фирмы A.E.B., являющейся поставщиком многих производителей ГБО, таких как Land Renzo, Zavoli, Lovato, OMVL и др. Инженеры и электронщики A.E.B. и Alex полностью адаптировали польско-итальянские блоки управления A.E.B.-Alex для использования в паре с форсунками Barracuda и редукторами Shark. Так удалось добиться максимально корректной и экономичной работы газобаллонного оборудования в целом.
Производство
Итак, компания Alex. Польский производитель комплектующих для газобаллонного оборудования в городе Белосток начал свою деятельность около 15 лет назад – в 1994 году. Это были времена, когда мы массово возили в Польшу то, что осталось еще от Советского Союза или что еще делалось в Украине, а поляки отходили от шоковой терапии и начинали строить новую экономику и промышленность. Последнее происходило при непосредственном участии Евросоюза, который инвестировал свои средства в строительство современных, эффективных производств. Таким производством и стала компания Alex Sp. z o.o., в которую на разных этапах было инвестировано около 6 млн. евро. Это финансирование дало возможность вооружить предприятие современными станками с программным управлением (ЧПУ), внедрить современную систему контроля качества, что вместе с желанием сотрудников идти вперед позволило выпускать действительно качественную и конкурентоспособную продукцию.
На сегодняшний день производственные мощности завода имеют на вооружении самое современное оборудование. В основном это японские изделия, хотя в цехах встречаются также корейские, американские и австрийские станки. Все оборудование покупалось абсолютно новым, под конкретные задачи и возможность трехсменной работы.
На первом этапе деятельности компания Alex занималась производством некоторых узлов и деталей по лицензии других авторитетных производителей ГБО, но со временем ее инженеры разработали узлы собственной конструкции. При этом старались учесть все недостатки существующих аналогов и равнялись на характеристики лучших образцов на рынке ГБО. Например, эталоном при разработке форсунок были японские изделия торговой марки Keihin. Они, кстати, входят в комплекты ГБО известной голландской фирмы Prins, которая выпускает оборудование премиум-сегмента и является поставщиком ГБО на сборочные конвейеры многих автопроизводителей.
В этом станке рождается мозг ГБО. Бабины с микросхемами, робот по установке микросхем в платы, «паяльная» печь, контроль работы собранных плат – основные составляющие этапа производства электронных блоков управления.
Сейчас Alex ежемесячно выпускает 3 тысячи редукторов, 15 тысяч форсунок Barracuda, 2 тысячи электронных блоков управления, 5 тысяч фильтров Ultra 3600. Помимо цехов, где делают детали из металла и собирают электронику и механические узлы, предприятие обладает собственным резинотехническим производством. При этом на заводе работают всего 85 человек, включая офисных сотрудников. Их зарплата в эквиваленте к евровалюте составляет от 500 до 1200 евро.
Качество
Качество продукции – это довольно емкий показатель, который включает в себя множество составляющих. В первую очередь стоит отметить, что завод получил сертификат ISO 9001, который является весомым аргументом того, что все производственные процессы построены правильно. Контроль качества начинается с проверки поступающих материалов (проката черного и цветного металлов, отливок и т.д.), далее следует проверка качества изготовления после каждого производственного этапа, а в конце детали подвергаются тестированию в ходе имитации рабочих процессов (например, проверяется герметичность форсунок при повышенном давлении и работа их электромагнитного клапана).
Точность изготовления деталей каждым станком в зависимости от сложности процесса обработки проверяется каждые 30 минут или каждые 10–20 деталей.
Немаловажно и количество рекламаций. По информации официального представителя производителя ГБО Alex в Украине директора компании «Мотор-Газ» Романа Матвеева, за 5 лет средний показатель рекламаций составил 0,03%. Это подтверждает эффективность работы системы контроля качества продукции ISO 9001. По словам директора компании Alex Тадеуша Ожаровского, на 300 тысяч выпущенных форсунок на брак приходится всего 30 изделий, т.е. мизерные 0,01%. Кстати, на форсунки дается гарантия 100 тыс. км пробега, а на электронные блоки управления и редукторы – 50 тыс. км или 2 года. Точность изготовления деталей каждым станком в зависимости от сложности процесса обработки фиксируется каждые 30 минут или каждые 10–20 деталей. Комплектующие с электроникой проверяются абсолютно все. Выявленные бракованные детали и узлы утилизируются без попыток исправить дефект.
Процесс сборки редукторов, фильтров, форсунок и т.д. осуществляется квалифицированным персоналом.
Высокий уровень качества продукции подтверждает и сотрудничество с автопроизводителями. Opel сейчас проводит тестирование газовых фильтров, которые планирует устанавливать на конвейере на машины с заводским ГБО.
Сделать качественное ГБО – это только половина успеха работы любого предприятия. Вторую составляющую качества определяют установщики ГБО, ведь от правильности монтажа и настройки оборудования зависит работа двигателя на газе. Именно поэтому для установщиков ГБО компания Alex проводит регулярные обучающие тренинги с участием высококлассных инженеров.
Миксеры со специальными кукурузными гранулами обеспечивает чистку и сушку изготовленных деталей. А для деталей, требующих полировки, в миксере используются керамические гранулы.
Планы
На данный момент в планах Alex расширение ассортимента. Основной упор делается на создании оборудования для работы ДВС на сжатом природном газе (метан). Для этого в ближайшее время в компании планируют расширение производственных мощностей и увеличение штата сотрудников до 100 человек.
Для производства форсунок Barracuda и Napoleon применяются современные станки с ЧПУ. Каждый стоит около 250 тысяч евро.