Как выпускают «обувь» для машин

Общие инвестиции в производство в 2004–2007 гг. составят примерно 150 млн. евро.
Проектная мощность завода – 8 млн. шин в год.
Площадь основного производственного цеха – 21000 м кв.
Количество сотрудников – 226 человек (служащих – 80, рабочих – 146). Средний возраст – 31 год.
Производство в 2006 г. – 2 линии мощностью 1 млн. шин в год каждая.
Ассортимент: зимние шины Nokian Hakkapeliitta 4, Hakkapeliitta 5, Nordman Plus и летние шины Nokian i3 10–15 типоразмеров, число которых постоянно варьируется в зависимости от заказов.
Завод предназначен для обеспечения потребностей российского рынка, а также для скандинавских стран.
Планы: сдача центрального склада площадью 15000 м кв. для выполнения функций логистического центра на северо-западе – июнь 2006 года, цеха по производству резиновой смеси – сентябрь 2006 года.
Производительность завода к 2008 году – 4 млн. шин в год.

Из натуральных и синтетических каучуков с различными наполнителями готовят несколько сортов резиновых смесей. Составы для разных элементов шины должны иметь разные свойства. От внутреннего слоя требуется герметичность, боковины должны быть прочными и эластичными, протектор обязан противостоять износу и удерживать шипы в вертикальном положении. Самая сложная конструкция у протекторного слоя. Например, на новинке Nokian Hakkapeliitta 5 используется четыре вида резиновых смесей для изготовления разных элементов протектора. Именно рецептура смесей является главным производственным секретом.

Следующий этап, используя терминологию автомобильных заводов, можно назвать подсборкой, или производством компонентов (комплектующих шины). К ним относятся бортовые кольца, боковины, брекер и протектор. Каждый из компонентов изготавливается на своем станке. Это выглядит следующим образом: чтобы сделать бортовое кольцо, автомат наматывает определенное количество витков проволоки и подает их в зону, где они заливаются резиновой смесью. Самым интересным, наверное, является автомат, производящий брекер. Сначала стальные нити распределяются по ширине, затем заливаются резиновой смесью. Готовую ленту, где нити расположены вдоль, автомат разрезает на полоски, причем линия среза – под заданным углом. А далее эти же кусочки снова собираются в ленту, но проволока в ней уже расположена в нужном направлении.

На участок сборки шин компоненты, кроме бортовых колец, подаются в виде длинных лент, намотанных на барабаны.

Формирование шины начинается на сборочном станке. На новом заводе этот процесс полностью автоматизирован. «Умный» робот устанавливает бортовые кольца, «наматывает» нужный слой (герметизирующий, боковины с брекером, протекторный), отрезает требуемый кусок и прикатывает его валиком к уже установленному слою, чтобы обеспечить плотное прилегание слоев друг к другу. За счет адгезии они прочно склеиваются. Оператор следит за процессом, проверяет швы и устанавливает шину из сырой резины на специальный контейнер. Перед вулканизацией внутреннюю поверхность шины промазывают специальным составом, в этом случае она не прилипает к вулканизационной диафрагме.

Процесс вулканизации, или спекания шины необходим, чтобы сырая резиновая смесь стала прочной и упругой, а также для сваривания отдельных компонентов в единое целое. Для этого собранная шина-полуфабрикат устанавливается в специальную пресс-форму, внутренняя поверхность которой имеет выступы, канавки и другие элементы, формирующие окончательный дизайн шины (протектор, надписи, обозначения и т. д.). Предусмотрены даже такие детали, как индикаторы износа и обкатки. Пресс-формы для шин различных моделей и шиноразмеров требуют особой точности при изготовлении. После вулканизации готовая шина подается на участок контроля качества.

Современные шины проходят обязательный контроль качества. Первый этап – визуальный контроль. Оператор, вращая шину на специальном станке, при ярком освещении осматривает внутреннюю и внешнюю поверхности шины. Если дефектов нет – шина кладется на транспортер, подающий ее на линию контроля неоднородности. Это специальный станок, где шина монтируется на разъемный диск, накачивается и прокручивается на беговом барабане. Датчики проверяют боковое и радиальное биение, конусность, вибрационные характеристики. Если все параметры в допуске, шина маркируется и робот переносит ее на специальную площадку. Затем, подготовив стопку из шин, тот же механический помощник подает их на участок упаковки. Периодически одна шина из партии разрезается для углубленного контроля в специальной лаборатории.

В отличие от финского завода в г. Нокиа, где шины пакуют на деревянные поддоны, на российском их укладывают в сетчатые контейнеры «елочкой», а сами «сетки» складируются одна на другую. Очевидно, это обусловлено отсутствием логистического центра, который еще пока не достроили. Такой способ хранения позволяет более рационально использовать имеющиеся площади без установки дополнительного оснащения (стеллажей и т. д.).