ОАО «АвтоВАЗ»: Российский Детройт

В Америке сердцем местной автопромышленности считается Детройт. В бывшем СССР главный «автомобильный» город – Тольятти, где расположено ОАО «АвтоВАЗ».

В Америке сердцем местной автопромышленности считается Детройт. В бывшем СССР главный «автомобильный» город – Тольятти, где расположено ОАО «АвтоВАЗ».

Главный завод Тольятти можно увидеть издалека – 5-метровая вращающаяся эмблема «АвтоВАЗа» на 24-этажном административном здании предприятия отлично видна из многих точек города. Кстати, эту «вазовскую» эмблему для проверки ее парусности продували в аэродинамической трубе научно-технического центра «АвтоВАЗа».

Фактически «ВАЗ» – это пять производств, развернутых на одной территории: металлургическое, прессовое, пластмассовое, механосборочное, сборочное. Гигант представляет собой целый город с десятками зданий, четырехполосными проспектами, перекрестками. По улицам завода курсируют свои рейсовые автобусы, технологические автомобили с особыми регистрационными номерами серии ВАЗ (которые, кстати, действительны и по ту сторону проходных); имеется и своя автоинспекция. Наши права международного образца здесь оказались непригодными: для езды по территории предприятия нужны специальные, «вазовские». Без таких документов по заводу ездят только на велосипедах.

Предприятие работает в две смены, по праздникам и выходным продолжают трудиться только наладчики, которые проводят профилактические работы, чтобы исключить остановки конвейера в течение рабочей недели.

Изготовление кузовов

Один из первых и самых интересных этапов производства автомобилей – изготовление кузовов. Варят их на пяти полуавтоматических линиях: на одном «классику», на двух других – «Самары» и еще на двух – «десятки». В наибольшей степени нас интересовало, насколько ручной труд используется при изготовлении кузовов. На линии «десятого» семейства рабочие активно задействованы только на некоторых этапах, а основную работу выполняют 234 робота. Некоторые из них изготовлены компанией Kuka, а другие – по ее лицензии, но уже непосредственно на «АвтоВАЗе».

Кузов каждой модели состоит из 500 – 600 деталей (у «десяток» 30% из них оцинкованы). Сначала роботы сваривают фрагменты отдельных узлов – «собирают» днище, боковины и т. д. Затем эти сборочные единицы поступают на линию сборки кузовов. Они подаются в главный кондуктор, где все детали соединяются и производится сварка каркаса кузова в контрольных точках для получения точных геометрических параметров. Далее «связанный» каркас поступает на следующие этапы сварки, где сварочные клещи других роботов добираются туда, куда не достал робот главного кондуктора. После этого к каркасу приваривают другие навесные элементы – крышу, крылья и т. д.

Автоматизированными сварочными работами «заведует» система управления фирмы Bosch, которая в зависимости от износа электродов изменяет электрические параметры сварки (величину тока). Технология «связки» оцинкованных деталей отличается от обычной тем, что сварка осуществляется как минимум в двух режимах – сначала для прожигания слоя цинка подается ток меньшей величины, а затем для сварки стали – большей величины. Труд человека используется только на некоторых этапах сварки кузова – тогда, когда роботы не способны добраться к труднодоступным участкам. Люди в основном работают с точечной контактной сваркой, и только в некоторых случаях применяется дуговая в среде углекислого газа.

«Десятки» варят на двух параллельных конвейерах – на выходе с каждого кузов появляется каждые 88 секунд, а в сумме с обоих – каждые 44 секунды.

Качество всех изделий оценивается визуально и с помощью контрольно-измерительной машины, встроенной в линию сборки кузовов. Кроме того, дважды в смену, как правило, в ее начале и в конце, по одному сваренному кузову и его фрагменту берут на стенд контроля геометрии кузова, где проверяется большинство параметров. На каждые 100 сварочных точек любой сборочной единицы, например, днища, норматив допускает отклонения только по трем. Если их больше, весь узел бракуется. Кроме того, периодически производится контроль сварочных швов на разрушение.

Пластмассовое производство

Перед началом выпуска «десятого» семейства на заводе был построен цех производства пластмассовых изделий (ППИ). Его оснастили различным оборудованием, которое позволило изготавливать пластиковые детали для новой модели автомобиля.

Немецкие литьевые машины для производства крупных деталей методом дутья (давление раздува 8 – 14 бар), по утверждению специалистов завода, не имеют аналогов в России. По такой технологии из поликарбонатов и полипропиленов изготавливают бамперы, спойлеры, бачки для различных жидкостей. Самой сложной деталью считается панель приборов семейства 110, которая уже подверглась многократным усовершенствованиям. Интересно, что при производстве «десяток» применяется дерево – стружка как наполнитель содержится в рулонных материалах, из которых методом термоформовки изготавливают карты дверей и полки багажника.

Данное производство относится к безотходным – облой и литники после дробления перерабатываются и используются повторно. С особым вниманием подходят к деталям, которые впоследствии будут покрашены – их поверхность должна быть идеальной. Поэтому перед перевозкой из цеха в цех такие детали поштучно упаковывают в целлофан. Но сначала упаковщик проверяет качество каждого изделия и ставит на нем личный штамп.

Предмет гордости «вазовцев» – система централизованной подготовки и подачи сырья к термопластавтоматам. Автоматика полностью контролирует процесс и в случае отклонения качественных или количественных показателей гранул подает оператору сигнал.

Покраска

Покрасочный цех – один из самых сложных и ответственных участков производства. Ведь именно здесь будущий автомобиль получает тот или иной цвет. Большую часть времени кузова находятся в специальных тоннелях. Здесь для обезжиривания поверхности, придания хороших адгезионных (т. е. сцепных) свойств и защиты от коррозии их купают в ваннах со специальными растворами. Далее на автоматической окрасочной линии несколько десятков пульверизаторов наносят на поверхность кузова слои краски, а затем лака. В промежутках между этапами обработки кузова сушатся, а выявленные на их поверхности дефекты устраняются вручную (шлифуются, подкрашиваются).

Технология окраски кузовов различных моделей немного различается между собой. Например, с этого года кузова «Самар» начали грунтовать по технологии «десятого» семейства – двухкомпонентным грунтом с применением катафореза. На предприятии этим нововведением гордятся, ведь коррозионная стойкость кузова значительно повысилась. А вот на линии окраски кузовов «классики» (модели 2105, 2107) используется давно проверенная технология.

Имеющееся оборудование позволяет за одну смену окрашивать машины красками четырнадцати различных цветов (для перехода на окраску другим цветом требуется всего 4 минуты). В производстве используются как импортные покрасочные материалы – PPG, Helios, так и российские – «Русские краски» (Ярославль). Зарубежными красками, в основном «металликами», покрывают кузова более современных моделей. Ежегодно на заводе для каждой модели принимается программа окраски кузовов из двадцати двух базовых и семи экспериментальных цветов.

Главный сборочный

Еще один ответственный этап производства «Лад» – сборка кузова. В накопителе главного конвейера окрашенный кузов получает идентификационный код и технологическую сборочную карту – большую бумажную наклейку, которая крепится на правое заднее крыло. В этой карте зашифрована комплектация будущей машины – двигатель, вариант отделки салона и тип колес. Экспортные автомобили выделяются среди других только в том случае, если они предназначены для американского континента или стран с тропическим климатом. Обусловлено это тем, что в Канаде, например, иной тип системы головного освещения, в тропиках необходима усиленная защита от влажности и коррозии. Тут же получают сопроводительные наклейки кузова, которые в виде машинокомплектов будут отправлены на сборочные заводы Украины. Оказывается, каждый пятый «семерочный» кузов на «АвтоВАЗе» так и не превращается в готовый автомобиль – его окончательная сборка осуществляется уже в Луцке, Херсоне или Кременчуге.

Сборочный конвейер состоит из трех нитей, которые движутся параллельно и с одинаковой скоростью. На первой собирают модели семейства «Самара» (21099) и «Самара-2» – «Лада-115» и «Лада-114», которые являются модификациями моделей ВАЗ-21099 и -2109 (производство последних передано в Украину на «АвтоЗАЗ»). На второй линии «одевают» кузова оставшейся в Тольятти «классики» – моделей 2105 и 2107 (модели 2106, 2104 выпускаются в Ижевске). А по третьей линии «плывут» кузова всех версий моделей «десятого» семейства – седана «Лада-110», универсала «Лада-111» и хэтчбека «Лада-112».

Сборочным производством «АвтоВАЗа» управляет компьютеризированная система «Дилер», которая согласно потребностям заказчиков формирует сменную программу по цвету и комплектации автомобилей. При этом все вспомогательные конвейеры в соответствии с общей раскладкой подают на сборочные посты такое же количество специфических деталей для каждой комплектации автомобиля. Например, на посту монтажа двигателей «десяток» к каждому кузову подается именно «его» мотор – 8- или 16-клапанный, нужного объема и с определенной системой питания. Так же безошибочно система рассылает сиденья, обивку дверей, колеса с требуемыми дисками (литыми или штампованными) и т. п. – в соответствии с одной из трех стандартных комплектаций («Норма», «Стандарт», «Люкс»).

Выходной контроль

В конце почти двухкилометрового сборочного цеха с его размеренным ритмом работы царит суета – мы попадаем на участки проведения контрольно-регулировочных работ. Одни специалисты при ярком равномерном освещении проверяют целостность лакокрасочного покрытия кузова, другие регулируют фары и углы установки колес. Водители-эксперты «путешествуют» на новеньких машинах на посты регулировки токсичности отработавших газов и в эховые камеры. Они прислушиваются, нет ли при «движении» на вращающихся барабанах при различных режимах работы двигателя и трансмиссии посторонних шумов.

Затем машины следуют на испытательный трек, расположенный на заводской территории, и после тестового заезда по разным дорожным покрытиям снова возвращаются на конвейер, на его самый последний участок. После внешнего осмотра состояния лакокрасочного покрытия автомобиль комплектуют навесным оборудованием, ЗИПом и сдают на склад.

«АвтоВАЗ» сегодня

«АвтоВАЗ» – это предприятие мощностью 750 тыс. автомобилей в год. На 600 гектарах размещены производственные и вспомогательные корпуса общей площадью 4 млн. м кв. В цехах установлено более 41 тыс. единиц оборудования. Общая протяженность конвейерных систем составляет 300 км. Кроме основного сборочного, на заводе работает опытно-промышленное производство, где выпускаются автомобили малых серий. На ОАО «АвтоВАЗ» работают 122 тыс. жителей Тольятти. Средняя зарплата на предприятии – 8500 руб. (порядка 1500 грн.), в Самаре – 4500 руб. Около 95% автомобилей на улицах автограда составляют ВАЗы.

За 2003 год предприятие выпустило 699889 автомобилей и 177087 автокомплектов для сборочных заводов России, Украины, Казахстана, Египта, Эквадора, Уругвая. 2 апреля этого года с конвейера завода сошел 22-миллионный автомобиль.

Сегодня «АвтоВАЗ» имеет около 800 поставщиков-смежников. Сейчас все они проходят сертификацию согласно международной системе качества ISO.

Юрий Дацык, Игорь Широкун
Фото Андрея Яцуляка