Новейший Bugatti начали делать при помощи 3D-принтера

Инновационные титановые суппорты заменят нынешние алюминиевые на Chiron.

Компания Bugatti постоянно преследует цель ставить новые и новые рекорды. И речь не только о скоростных и мощностных характеристиках автомобилей.

Например, Chiron обладает самым большим среди легковых автомобилей сцеплением. Даже в такой, казалось бы, мелочи, как подсветка салона французы отличились – у них самый длинный салонный фонарик среди серийных.

Новое супердостижение – компания первой установит на серийную машину тормозные суппорты изготовленные на 3D-принтере. При чем это самые большие суппорты за всю историю автомобильной промышленности и самая большая рабочая титановая деталь, изготовленная по технологии 3D-печати.

Они заменят алюминиевые суппорты на модели Chiron. Новая деталь из тиана на 40% легче и при этом более прочная. Производство одного такого суппорта занимает аж 45 часов, в течении которых один за одним накладываются 2213 слоев титанового сплава, затем заготовка проходит термообработку при температуре 700 градусов. После этого следует 11 часов финишной обработки детали.

Поэтому не удивляйтесь ценам на Bugatti. Ведь в этих машинах собраны самые передовые достижения и проходят испытания технологии будущего.

Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Viber, Telegram и Messenger: все самые важные автомобильные события в одном месте.